Produktionsstandort Pfronten

47° 34‘ 19.682“ N, 10° 33‘ 56.881“ O

Pfronten – Präzision als Leidenschaft

Das Allgäu ist eines der beliebtesten Urlaubsziele in Deutschland. In der Nähe von Schloss Neuschwanstein ist Pfronten nur eine von vielen Städten in der Umgebung, die gemütliche Herbergen als Übernachtungsmöglichkeit anbietet. Während des DMG MORI Open House zu Jahresbeginn ist es jedoch in der gesamten Region äußerst schwierig, ein Zimmer zu buchen. Die Erfolgsgeschichte des weltweit führenden Werkzeugmaschinenherstellers begann 1920 mit dem Zusammenschluss von fünf Feinmechanikern. Das Quintett nannte seine neue aufstrebende Firma Maho und begann 1950 mit der Herstellung von Werkzeugmaschinen für seinen eigenen Bedarf. Schnell wurden größere Unternehmen auf sie aufmerksam, die bei Maho speziell angepasste Maschinen bestellten. Ab 1970 konzentrierten sie sich daher ausschließlich auf diesen Geschäftszweig, erwarben Graziano in Italien, gingen an die Börse, fusionierten mit Deckel und wurden 1994 schließlich zu Gildemeister – heute sind sie DMG MORI.

Mit rund 1.500 Beschäftigten und einer Gesamtfläche von 149.000 m² ist Pfronten eines der wichtigsten Entwicklungs- und größten Produktionswerke von DMG MORI in Europa. Als Experte für das Fräsen fertigt das Werk allein 50 verschiedene Maschinentypen von der vielseitigen monoBLOCK-Baureihe bis hin zu den XXL-Maschinen. Pfronten bietet die Kapazität für rund 1.500 Maschinen, die das Werk jedes Jahr für den weltweiten Vertrieb zu verlassen. Die Firma DMG MORI Ultrasonic Lasertec GmbH hat ihren Sitz ebenfalls in Pfronten und ist für fortschrittliche Technologien im Konzern zuständig. Die Tochtergesellschaft entwickelt und baut in Pfronten ihre LASERTEC-Maschinen für hochpräzise Anwendungen im Bereich der Laserstrukturierung und -bohrung. Die DMG MORI Ultrasonic Lasertec GmbH setzt mit der Baureihe LASERTEC 3D Maßstäbe in der additiven Fertigung von metallischen Bauteilen.

Technologieexzellenz für ein einzigartiges Kundenerlebnis

Die DMG MORI betreibt in Pfronten zwei Technologische Exzellenzzentren für Luft- und Raumfahrt und für Werkzeug- und Formenbau. In diesen Zentren arbeiten zertifizierte Anwendungstechniker und Ingenieure mit Kunden in einer sehr frühen Phase eines Projekts zusammen, um optimale Fertigungslösungen zu entwickeln. Diese enge Partnerschaft fördert den Wissenserwerb und ermöglicht es, diese neu gewonnene Expertise dann auf zukünftige Projekte anzuwenden.

DECKEL MAHO Pfronten besteht aus vielen einzelnen Produktionsbereichen, von denen die beiden neuesten die monoBLOCK Excellence Factory und die XXL Factory sind

XXL Factory

Die 5-Achs-Maschinen in Portal- und Gantrybauweise erzeugen maximale Stabilität und Präzision bei höchster Dynamik. Große Traversen und hohe maximale Tischlasten von bis zu 150 Tonnen ermöglichen die Bearbeitung von Werkstücken für eine Vielzahl universeller Anwendungen. Das Thermalkontrollkonzept erzeugt höchste Präzision auch bei ungünstigen Umgebungstemperaturen. Die Doppeltisch-Konfiguration bietet dem Bediener ein hohes Maß an Flexibilität und Produktivität.

In der XXL Factory werden die folgenden Maschinen gebaut:

DMU 600 P
- Portal-Design für ultimative Stabilität und Präzision
- Hochstabiles Gusseisen-Maschinenbett und Portal mit hervorragenden Dämpfungseigenschaften
- Hohes Antriebsmoment von bis zu 2.500 Nm für schwere Bearbeitung
- Maximale Flexibilität durch Austauschköpfe
DMU 600 Gantry
- Gantrydesign mit einer maximalen Tischbelastung von bis zu 150 Tonnen
- Direktantriebstechnik in allen Achsen (Linearantriebe in X, Y und Z und Drehmomentantriebe in den Drehachsen A und C) für konkurrenzlose Dynamik und Oberflächengüte
- Hohe Standardbandbreite und frei von Übertragungsfrequenzen
- Wenige Konturierungsfehler im Vergleich zur Antriebstechnik mit Kegelrädern / Zahnstangen (ca. 30 % weniger)
- Maximale Flexibilität durch Austauschköpfe

monoBLOCK Excellence Factory – digital und automatisiert

Digital und automatisiert: Die Fließmontage mit 34 FTS in der neuen monoBLOCK Excellence Factory bei DECKEL MAHO Pfronten steigert die Produktivität um 30%.

Bahnbrechendes Montagekonzept: Mit der neuen 4.000 m² großen Excellence Factory bei DECKEL MAHO Pfronten revolutioniert DMG MORI die Produktion von monoBLOCK 5-Achs-Bearbeitungszentren. Die Fließmontage mit einem fahrerlosen Transportsystem (FTS) hat eine Produktivitätssteigerung von 30 % zur Folge. Dies kommt auch den Kunden zugute.

„Investitionen in Innovationen sind der einzige Ausweg aus der Krise. Deshalb automatisieren und digitalisieren wir auch unsere interne Wertschöpfungskette“, sagt Christian Thönes, Vorstandsvorsitzender der DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT.

Herzstück der Produktion in der neuen monoBLOCK Excellence Factory ist ein FTS-Transportsystem. Mit ihm werden die Maschinen autonom mit einer kontinuierlichen Geschwindigkeit von 45 mm/Minute durch die Montagestationen bewegt. Die optische Navigation unter Einsatz modernster Laser-Scantechnologie sorgt für einen kontinuierlichen Prozess. Von jetzt an wird der komplette Modellmix der monoBLOCK-Baureihe inklusive aller Serien mit Palettenwechsler (DMC) und Fräsdrehteller (FD) in einer Fließmontage in 34 Zyklen gebaut – angefangen von der Grundmontage über die Geometrie, den Maschinenschrank und schließlich bis hin zur Endkontrolle.

„Schon heute zeigt unsere neue monoBLOCK Excellence Factory in Pfronten, wie die Produktion von morgen aussehen wird. Mit modernen Automatisierungs- und Digitalisierungslösungen richten wir unsere Standorte konsequent auf die Produktion der Zukunft aus“, erklärt Michael Horn, Vorstand der DMG MORI AKTIENGESELLSCHAFT. „Das fahrerlose Transportsystem ist perfekt in die digitale Wertschöpfungskette unseres Produktionsstandortes integriert. Im Vergleich zu Schienensystemen ist das FTS eine wesentlich flexiblere Lösung und optimiert somit die Produktionsinfrastruktur.“

Per Fernbedienung können die FTS-Fahrzeuge auch frei navigiert werden. Das flexible Timing der Maschinen sorgt für einen unterbrechungsfreien und störungsfreien Ablauf während des Montageprozesses.